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一块金属要变成铸件，通常要经历一个“从热到冷”的过程：金属熔化为液态倒入特定形状的铸模凝固成形属于热加工，随后的车、铣、刨、磨等一系列处理则属于冷加工。千百年来，小至手上一枚戒指，大到现代农机的发动机缸体的制造，都沿用这种工艺顺序——先热后冷。
而此次荣获国家技术发明二等奖的中国一拖参与项目“复杂铸件无模复合成形制造关键技术与装备”，则通过“热中有冷”实现了一大突破。
在中国一拖厂区西侧，一个貌不惊人的工作车间内空无一人，三台蓝白相间的“大盒子”内正进行着“热中有冷”的操作。“大盒子”的学名叫数字化无模铸造精密成形机(如图)，打开一看，里面一把刀头垂直对着一块砂型缓缓切削，旁边的数据台上正不停变换着各种数字。
“所谓‘热中有冷’，就是将冷加工的处理工艺提前，放在热加工之中，通过直接雕刻砂型、浇铸制造铸件。”中国一拖铸造工艺室副主任冯志明说。借助这项工艺，现在技术人员只需要用电脑将所需铸件的三维模型做出来，自动规划路径后输入到“大盒子”里，然后经过刀具一番切削，一个完美的砂型就能呈现，随后通过金属液化浇铸凝固，便能做出成品铸件。
除了“冷热交融”，这一技术的另一大优势是摒弃了原先生产中的模具应用。铸件的传统制作流程为：根据图样做出模具—模具放入砂箱填型做出砂型—将熔化的金属灌入砂型空腔—冷却凝固获得铸件。现在直接在砂型上操作，大大缩短了铸造时间。
要想实现“热中有冷”，并非看起来这么简单。首先，由于冷加工对象从金属成品变为耐磨砂子做成的模型，对刀具的耐磨度及运行速度等都提出了很高要求;其次，精细数字化加工又使其工作环境相比传统的冷加工车间更加封闭，有时候一点杂物进入就会造成严重后果。
冯志明介绍，他们从2009年开始运用相关技术，目前已经开始使用第二代设备，其拥有更短的铸造时间、更高的精度和更便捷的操作。以目前成形机正在制作的拖拉机发动机缸盖为例，平均15天即可生产一套模具，而在过去，所需时间为半年左右，生产效率是原来的12倍，而加工费用还不到原先的1/10。
通过中国一拖的不断研发尝试，这项技术已经拓展到轮式拖拉机、履带拖拉机和柴油机等新产品的研发制造。在节省时间和降低成本的同时，由于运用数字化加工技术，使调整其中数据从而制造多种不同类型铸件变得更加便利，为企业下一步开展定制农机业务提供了巨大优势。
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